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Cenizas volantes de carbón y cenizas de hogar
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Valorización / Aplicaciones / Las cenizas volantes


Son muchas y diversas las aplicaciones de las cenizas volantes, fundamentalmente se emplean para producir cemento, en el ámbito de la construcción, como rellenos en obras de infraestructuras, y en otros usos. La Asociación Europea para el empleo de los sub-productos de la combustión del carbón (ECOBA) publica cada año una estadística en la que recoge los datos sobre la producción de cenizas volantes en Europa y su empleo según las diferentes aplicaciones.

En la tabla 6 se han recogido los porcentajes de cenizas utilizados en los años 2004, 2006, 2007 y 2008 en Europa, según las distintas aplicaciones consideradas en la presente ficha técnica, hay que tener en cuenta, que existen otras aplicaciones con valorización distintas del ámbito de la construcción, entre las que cabe mencionar la restauración y recuperación de suelos.

En 2008 en Europa, aproximadamente se produjeron unos 38.000 kt de cenizas volantes por la combustión de lignito y hulla. La mayoría de las cenizas provenientes de la combustión lignito (unos 1.700 kt) se emplearon en la recuperación de minas a cielo abierto y canteras. En torno a 18.000 kt se emplearon en la industria de la construcción (construcción de carreteras, en la fabricación de hormigón y cemento, fabricación de bloques de hormigón prefabricado, y en rellenos).

Aplicaciones en Europa

2004

2006

2007

2008

kt

%

kt

%

kt

%

kt

%

Edificación y puentes Cemento 8.155 37 7.905 39,3 8.280 41,4 6.323 35,7
Hormigón 5.871 26,7 6.119 30,4 5.900 29,5 5.760 32,5
Bloques de hormigón prefabricado 1.556 7,1 1.078 5,4 1.160 5,8 974 5,5
Áridos ligeros 141 0,6 - - - - - -
Ladrillos 97 0,4 78 0,4 - - 93 0,5
Terraplenes y rellenos 2.685 12,1 2.628 13,0 2.470 11,4 3.397 19,2
Carreteras 1.243 5,6 1.355 6,7 1.330 7,6 661,5 3,7

TOTAL

16.595

89,5

19.163

95,2

19.140

95,7

17.208

97,1


Tabla 6: Porcentajes de cenizas utilizados según las aplicaciones recogidas en la presente ficha durante los años 2004, 2006, 2007 y 2008 en Europa


En España el consumo de cenizas por parte de las industrias cementeras, en toneladas, repartido por comunidades (datos de Oficemen para 2009) se muestra en la tabla siguiente:

Andalucía

306.697

Cataluña

112.179

Aragón

77.509

Galicia

132.580

Asturias

111.605

Murcia

32.426

Baleares

26.955

Madrid

35.950

Cantabria

30.707

Navarra

30490

Castilla la Mancha

200.015

País Vasco

73.439

Castilla y León

237.621

C. Valenciana

74.010


Tabla 7: Consumo de cenizas de horno alto para la fabricación de cementos


A continuación, en el mapa de la figura 2, se indican las provincias con industrias cementeras que fabrican cementos con cenizas volantes.


Figura 2: provincias con industrias cementeras que fabrican cementos con cenizas volantes


Carreteras
 
Fabricación de grava con ceniza y cal para capas de base y subbase (15, 16 y 17)

Las cenizas silicoaluminosas se emplean en la fabricación de grava con ceniza y cal para capas de base. El procedimiento es el siguiente: los áridos machacados se mezclan en una central con un 8-12 % de ceniza, 2-3% de cal apagada y 5-7% de agua; la mezcla se extiende y se compacta por los métodos habituales, endureciendo lentamente hasta conseguir unas resistencias similares a las que presentan los firmes construidos con conglomerantes hidráulicos como el cemento.

Las mejores resistencias se obtienen con áridos de naturaleza caliza. A largo plazo (un año), se alcanzan resistencias a compresión muy elevadas, hasta 20 MPa;  sin embargo, durante el primer mes, las resistencias y rigidez se mantienen bajas. La superficie de la capa se debe sellar para evitar la pérdida rápida de humedad de la mezcla y, para permitir, con una pequeña adición de árido fino de cubrición, el paso de vehículos.

Las cenizas sulfocálcicas también se emplean en la fabricación de grava con cenizas para capas de base. El árido machacado se mezcla en central con un 5,5% de ceniza y 5,5 a 6,5% de agua; a continuación, la mezcla se extiende y se compacta. Las resistencias a largo plazo están entre 15 y 18 MPa. Tienen el inconveniente de que pueden presentar fenómenos de expansiones e hinchamientos.

Las bases realizadas con grava-ceniza-cal presentan notables ventajas; se resaltan:
  • La gran facilidad de compactación a causa del efecto lubricante de los granos de ceniza.
  • Un endurecimiento lento con bajas rigideces a corto plazo.
  • Reducción del agrietamiento ocasionado por asientos diferenciales y retracciones térmicas, producidos fundamentalmente a corto plazo.
  • Posibilidad de apertura al tráfico inmediatamente después de ser compactada.


Cenizas volantes como filler en las mezclas bituminosas

En varios países de Europa, entre ellos España se han utilizado las cenizas volantes como filler en las mezclas bituminosas. Las cantidades de cenizas utilizadas en esta aplicación han sido bastante pequeñas debido a la gran variedad de filleres existentes y a la cantidad de filleres naturales que se obtiene a partir de los áridos.

El filler de ceniza volante generalmente satisface la normativa existente, pero es necesario adaptar las dosificaciones de las mezclas a las propiedades físicas específicas de las cenizas.

 

 

Cenizas volantes clase F para la reconstrucción total del firme con pavimento bituminoso (18)

En EEUU se ha demostrado que es posible el uso de cenizas volantes clase F en combinación con cal o polvo de horno de cal para la reconstrucción total de firmes, en todo su espesor, con pavimento bituminoso (Full Depth Reclamation, FDR).

Para ello, las capas de rodadura, base, subbase y una cantidad predeterminada de suelo de explanada son disgregadas, mezcladas con aditivos (cenizas volantes clase F combinadas con cal o polvo de horno de cal) y compactadas para construir una nueva capa de base. A continuación, se extiende una última capa bituminosa.

La ceniza clase F proporciona la sílice y la alúmina necesarias para la reacción de cementación con la cal, para así incrementar la resistencia, dureza y durabilidad de la nueva capa base. Además, la ceniza actúa como un relleno mineral para cubrir los huecos de la mezcla del material granular disgregado, reduciendo la permeabilidad de la capa.



Edificación y obra pública

Fabricación de cemento

La fabricación de cemento es uno de los campos más amplios para la utilización de cenizas volantes en España ya que produce un ahorro económico y energético considerable y, permite la obtención de cementos de aplicación específica en determinados ambientes y tipos de obras.

Según la RC-08(19), se emplean cenizas volantes en mayor o menor proporción en los siguientes tipos de cementos, que figuran en el cuadro adjunto. Estos cementos permiten obtener hormigones y morteros de una impermeabilidad muy alta. Además, tienen bajo calor de hidratación y presentan buena resistencia a las aguas agresivas. Los cementos con cenizas volantes tienen un poder de retención de agua muy alto y comunican a los morteros y hormigones una gran plasticidad, que se opone a la segregación y, además, facilita su manejabilidad.

Por todo esto, se suelen emplear en suelos selenitosos, aguas sulfatadas, aguas de mar, cloradas, aguas residuales e industriales, etc.

La utilización de los cementos comunes que incorporan cenizas volantes en hormigón estructural se regula según la Instrucción EHE(16), e incluye unas recomendaciones generales para su utilización. Esta Instrucción permite la utilización de cementos con cenizas únicamente del tipo CEM II/A-V y CEM II/A-M (V-P) para hormigón pretensazo. En la tabla 8 se indican los tipos de cementos que incorporan cenizas según la RC-08 y los rangos admitidos en los contenidos de ceniza.

Cementos comunes Cemento Portland con cenizas volantes CEM II/A-V 6 a 20% Cenizas volantes silíceas
CEM II/B-V 21 a 35%
CEM II/A-W 6 a 20% Cenizas volantes calcáreas(*)
CEM II/B-W 21 a 35%
Cemento Portland Compuesto CEM II/A-M 36 a 65% Escorias horno alto, humo de sílice ≤10%, puzolana natural, cenizas volantes, esquistos calcinados y caliza.
CEM II/B-M 66 a 80%
Cemento Puzolánico CEM IV/A 11 a 35% Humo de sílice ≤10%, puzolana natural y cenizas volantes
CEM IV/B 36 a 55%
Cemento Compuesto CEM V/A 18 a 30% Puzolana natural y cenizas volantes silíceas
CEM V/B 31 a 50%
Cementos especiales Cemento para usos especiales ESP VI-1 45 a 75% Escorias horno alto, puzolana natural ≤ 40% y cenizas volantes
                (*) Estos cementos no se recomiendan por la Instrucción EHE para su aplicación en hormigón estructural
Tabla 8: Tipos de cementos que incorporan cenizas según RC-08


Un estudio español(21) ha trabajado en el desarrollo de un cemento belítico de baja producción de CO2 y bajo consumo energético, obtenido a partir de cenizas volantes de alto contenido en cal, clase C. El proceso de fabricación tiene lugar en dos etapas. En la primera, una mezcla de ceniza volante y CaO comercial, con una relación Ca/Si de 2, se trata hidrotermalmente con agua desmineralizada con una relación solución: sólido de 3:1; a una temperatura de 200 ºC y 1.24 MPa de presión durante 4 horas y agitación continua. En la segunda etapa, el sólido seco (obtenido previamente secado a 80 ºC durante una noche) se calienta a 600 ºC con una velocidad de 10 ºC/min, y después de 600 ºC a 800 ºC con una velocidad de 5 ºC/min.


Fabricación de hormigón (22 y 23)

Elemento activo

La adición de cenizas volantes permite una reducción de la cantidad de cemento en el hormigón,  disminuye la generación de calor dentro de la masa del hormigón, por lo que los gradientes de temperatura son más pequeños, y se reduce el peligro de fisuración superficial. Da lugar a una segregación de áridos menor, disminuye la exudación, es más resistente al ataque por sulfatos y al agua de mar, siendo además, mucho más trabajable.

La resistencia del hormigón con cenizas volantes es más baja que la del hormigón sin adición a edades tempranas, pero con el tiempo, las resistencias se van aproximando, llegando incluso a ser superior la resistencia a largo plazo del hormigón con cenizas volantes.

El empleo de este hormigón tiene amplias posibilidades en la construcción de presas, puertos, carreteras, etc.

Uno de los inconvenientes de este tipo de hormigón, es que el fraguado es más lento. Esto es un problema en los casos en que se requiera rapidez de endurecimiento.

Existen diferentes estudios sobre hormigones con alto contenido en cenizas volantes (entre un 40 % a un 80 % del peso total del material conglomerante, cemento más cenizas). Los usos de este material se han extendido en la actualidad a la construcción de bases y pavimentos de carreteras, presas y ciertas aplicaciones estructurales.

En estructuras de edificación, la cantidad máxima de cenizas volantes que permite la Instrucción de Hormigón Estructural (EHE) no debe exceder del 35 % del peso del cemento, debiéndose utilizar cemento tipo CEM I. Esta Instrucción permite la adición simultánea de cenizas volantes y humo de sílice, siempre que el porcentaje de humo de sílice no sea superior al 10 % y que el porcentaje total de adiciones (cenizas volantes y humo de sílice) no sea superior al 20 %, en ambos casos respecto al peso del cemento. En este caso la ceniza volante sólo se contempla a efecto de mejorar la compacidad y reología del hormigón, sin que se contabilice como parte del conglomerante mediante su coeficiente de eficacia K. Se tomará el valor de K no superior a 20 si se emplea un CEM I 32,5 ni superior a 0,40 en el caso de cementos CEM I con otras categorías resistentes superiores. La Dirección Facultativa podrá admitir, bajo su responsabilidad, valores superiores del coeficiente de eficacia K pero no mayores de 0,65, siempre que ello se deduzca como una estimación centrada en la mediana del valor característico real, definido como el cuantil del 5 % de la distribución de valores de K.

En hormigón pretensado podrá emplearse adición de cenizas volantes cuya cantidad no podrá exceder del 20 % del peso del cemento.


Elemento inerte

En este caso las cenizas volantes se utilizan en estado bruto, secas o húmedas, para sustituir parte de los áridos del hormigón.

En este tipo de utilización, la composición de la ceniza volante no tiene una importancia decisiva, pues lo que verdaderamente importa es su finura, ya que dicha propiedad aumenta la plasticidad de los hormigones y las resistencias mecánicas en las mezclas pobres de cemento portland, al mismo tiempo que disminuye  la porosidad de los hormigones, evitando también la segregación.

En general se puede decir que, dado el fino tamaño de grano de los áridos de las cenizas volantes, pueden usarse como árido, para complementar la granulometría del hormigón, y hacerla así más continua, teniendo también la ventaja de disminuir considerablemente la permeabilidad del hormigón, sobre todo en estado plástico.

La Universidad de Zaragoza ha llevado a cabo un estudio(10) sobre la aplicación de las escorias de la central térmica convencional de Andorra (Teruel) como sustitutivo del árido fino (escorias de la fracción granulométrica 0-4 mm) y del árido grueso (fracción granulométrica 4-10 mm) en la fabricación de hormigones para prefabricación. Se ha determinado la resistencia de hormigones fabricados con diferentes rangos de sustitución del árido fino así como del grueso. El requisito marcado era la resistencia a 24 h debido al proceso de desmoldeo que llevan las piezas prefabricadas. En la Tabla 9 se recogen las bajadas de resistencias observadas en los hormigones para cada porcentaje de sustitución:

Árido

Porcentaje de sustitución

Caída de la resistencia

Fino

25%

30%

50%

45%

75%

50%

Grueso

25%

45%

50%

50%

75%

65%


Tabla 9: Caída de resistencia para cada porcentaje de sustitución

Se observa que cuanto mayor es la sustitución de árido por escorias más bajan las resistencias del hormigón. Se decide desechar el empleo de las escorias finas por no interesar su rentabilidad económica en las cantidades a utilizar, llegando a la conclusión de que la dosificación idónea es la sustitución del árido grueso por un 30% de escorias de la fracción 4-10 mm, asumiendo la bajada de resistencia que ocasionan.


Efectos de las cenizas volantes en el hormigón
  • Fraguado: la incorporación de cenizas volantes al hormigón, en general, aumenta los tiempos iniciales y finales de fraguado.
  • Trabajabilidad: reduce la cantidad de agua necesaria para obtener una docilidad equivalente a la de un hormigón sin cenizas, produce un aumento de plasticidad y una mayor cohesión.
  • Exudación: generalmente se reduce la exudación, debido al aumento de finos y al menor contenido de agua.
  • Aptitud para el bombeo: se consigue un aumento en la aptitud para el bombeo; el uso de cenizas como árido suplementario hace al hormigón más cohesivo y con menos tendencia a la segregación y exudación.
  • Calor de hidratación: la sustitución parcial de cemento por cenizas reduce el calor generado durante el proceso de hidratación del cemento.
  • Resistencias mecánicas: su uso produce un retardo en las resistencias iniciales pero iguala o aumenta las resistencias a edades posteriores.
  • Protección de las armaduras: siempre que se tomen las medidas adecuadas, el hormigón no planteará problemas respecto a la corrosión de las armaduras.
  • Resistencia a los sulfatos: el uso de cenizas volantes en el hormigón aumenta su resistencia al ataque de los sulfatos, aunque en las condiciones más severas de exposición, se requerirá el uso de cemento portland resistente a los sulfatos.
  • Reacción álcali-sílice: el uso de adecuadas cantidades de cenizas volantes puede reducir la reacción con los áridos y disminuir o eliminar la expansión nociva del hormigón.


Fabricación de áridos ligeros (11, 24 y 25)

Otra vía de aplicación de las cenizas volantes es la fabricación de áridos ligeros, cuya fabricación y utilización está extendida en numerosos países como Estados Unidos, Canadá, Inglaterra o Japón. En España ha entrado recientemente en funcionamiento una planta en Andorra (Teruel).

Las características del árido dependen del proceso de fabricación y de la temperatura a la que se realice el endurecimiento. Las cenizas más adecuadas para el proceso de sinterización son las que tienen un alto contenido en carbón.

Los áridos ligeros así obtenidos son muy interesantes a pesar de su forma redondeada, pues gracias a su superficie rugosa y porosidad, se adhieren bien al mortero con cemento. Se ha comprobado también que poseen propiedades puzolánicas superiores a las de las cenizas volantes sin sinterizar, por lo que la actividad del producto manufacturado es superior a la del bruto.

Los áridos ligeros fabricados a partir de cenizas volantes sinterizadas son susceptibles de emplearse en hormigón en las siguientes aplicaciones: fabricación de hormigón aislante bajo cubiertas, rellenos, confección de elementos prefabricados de módulos diversos, hormigón estructural, etc.

Los áridos sinterizados permiten fabricar hormigones densos o sin finos con dosificaciones que varían de 125 a 210 kg. de cemento por metro cúbico, con una densidad comprendida entre 1 y 1,7 T/m3 y la resistencia a compresión entre 45 y 350 kp/cm2.

Los hormigones con áridos obtenidos en procesos en frío pueden presentar elevadas resistencias (hasta 410 kp/cm2 a los 7 días) aunque con un mayor contenido de cemento (400 kp/m3).

La utilización del árido ligero en el hormigón estructural y en bloques prefabricados disminuye el peso propio de los edificios, aunque disminuye la resistencia del hormigón y su durabilidad a igual dosificación en cemento.


Fabricación de productos cerámicos

Los ladrillos cara vista, que usualmente se fabrican a partir de una mezcla de arcillas plásticas y arena, que actúa como desgrasante, pueden ser fabricados usando cenizas volantes. Generalmente se sustituye parte de la arcilla plástica por las cenizas, aunque también existen estudios sobre la utilización de cenizas volantes como materia prima única en la elaboración de ladrillos, llegando a proporciones de cenizas volantes del 90%.

Las principales ventajas que ofrece el uso de cenizas volantes en la fabricación de ladrillos son las siguientes:
  • Requieren menos cantidad de agua de amasado,
  • La velocidad de secado es mayor,
  • La cocción es más rápida,
  • La porosidad es menor
  • Se produce un ahorro energético y de materias primas

Sin embargo hay que tener en cuenta que los ladrillos así obtenidos presentan menor resistencia (pudiéndose alcanzar resistencias a compresión de hasta 20 N/mm2 cuando se reemplaza el 50 % de la arcilla), mayor absorción, menor resistencia a las heladas y pueden dar origen a problemas de eflorescencias. La calidad de los ladrillos con cenizas volantes decae rápidamente al descender la temperatura de cocción, por lo que deberá ser controlada muy estrictamente para garantizar la calidad del producto.

En la actualidad existen fábricas en diversos países que producen ladrillos con cenizas volantes a escala industrial, especialmente en Gran Bretaña, Canadá e Italia.

Aunque en nuestro país no se fabrican este tipo de ladrillos, se ha realizado un estudio sobre la viabilidad de la obtención de ladrillos a partir de cenizas volantes procedentes de una de las centrales térmicas españolas. Según este estudio(25) se podrían utilizar las cenizas como materia prima única en los ladrillos (con adición de un ligante y lubricante, que podrían ser dextrina blanca y polvos de talco respectivamente). Con temperaturas de cocción superiores a 1.000 ºC se obtienen piezas que cumplen las especificaciones requeridas por la Norma Básica de Edificación en cuanto a: resistencia a compresión, absorción de agua, succión, contracción, heladicidad y eflorescencia, pudiendo alcanzar los valores que aparecen en la siguiente tabla 10:



PROPIEDADES DE LOS LADRILLOS
    (92% de cenizas volantes, temperatura de cocción de 1.000ºC y presión de conformado de 15,6 MPa)
Resistencia a compresión 19 N/mm2
Absorción 4%
Succión 0,1 g/cm2
Heladicidad No heladizas
Eflorescencia Pequeñas eflorescencias
Coloración Rojiza

Tabla 10: Propiedades de los ladrillos según Norma Básica de Edificación


Terraplenes y obras de tierra (5, 6, 13, 26 y 27)

La utilización de cenizas volantes para la construcción de terraplenes y otros rellenos compactados y controlados para carreteras y ferrocarriles se considera una buena solución técnica, aunque de escaso valor pues se infrautilizan las cenizas.

Hay experiencias de terraplenes realizados con cenizas silicoaluminosas que presentan algunas ventajas sobre los terraplenes convencionales tales como: poco peso, menor compresibilidad con respecto a otros suelos (con lo que se reducen los asientos diferenciales), buena capacidad soporte y propiedades de autoendurecimiento de algunas cenizas.

Como material compactado, las cenizas tienen un peso unitario que es un 70 % - 80 % más bajo que el de la mayoría de los suelos, lo que permite la utilización de este material con ventajas sobre otros convencionales en rellenos ligeros, pudiéndose considerar que tiene un mejor comportamiento que los suelos naturales finos, siempre que se adopten las condiciones necesarias de puesta en obra. Durante el periodo de construcción, si está bien compactado, asienta menos del 1%, no asentando más a largo plazo.

Las cenizas se definen como un material cohesivo en las que la resistencia al corte aumenta con el tiempo en la mayoría de los casos. Al colocarse en condiciones parcialmente saturadas, pero que en etapas posteriores pueden cambiar a saturadas, se reduce la resistencia. Por esta razón es importante que los ensayos de resistencia se lleven a cabo en muestras saturadas.

También se han empleado para rellenos en suelos compresibles. En este caso, pueden perder capacidad portante por un exceso de agua, siendo necesario un correcto ajuste de la humedad.

Como desventajas se debe señalar que no están indicadas en zonas inundables, dado que son hidrofílicas y con ascensos capilares notables por lo que es recomendable interponer una capa de material permeable si hay riesgo de elevación del nivel freático. Deben ser compactadas con compactadores neumáticos, siendo muy desaconsejable los rodillos vibrantes, por el riesgo de repentinas pérdidas de capacidad portante.

Otro inconveniente que presenta este material es la variabilidad de sus características, que lo hacen muy difícil de considerar como material homogéneo. Normalmente, para una misma obra hay que contar con varias partidas de cenizas volantes cuyas características de compactación, en cuanto a humedad óptima y densidad seca, suelen ser notablemente diferentes. Cada ceniza deberá compactarse en estos casos con una humedad próxima al óptimo correspondiente. En la práctica se logra suficiente compactación dentro de un rango de humedad entre 0,8 y 1,2 veces el valor óptimo.

Una solución para asegurar que la humedad con la que se compacta cada partida de cenizas está en torno a la óptima correspondiente, es suministrar la ceniza a obra desde la propia central, ya mezclada con el agua requerida para la compactación. De este modo se evita también la formación de polvo durante el transporte y la posterior puesta en obra. No obstante, se recomienda añadir agua en el sitio durante la puesta en obra por si hubiera habido alguna variación en el contenido de humedad, por ejemplo si el clima caluroso.

Por otra parte, las superficies de este material compactado pueden erosionarse con el agua y con el viento. El viento causa problemas no solo en las cenizas ya puestas en obra, sino también, durante los procesos de transporte, acopio, extendido y compactación. El tamaño de las partículas y la ausencia de cohesión real son las razones de la susceptibilidad a la erosión de este material.

La superficie de ceniza compactada expuesta al aire se puede proteger provisionalmente regándola, con lo que se forma una costra superficial en la ceniza, o extendiendo una capa delgada de material granular. Para proteger de forma permanente los taludes del terraplén de la erosión del agua o del viento, se recomienda recubrirlos con una capa de tierra vegetal, de características limosas o arcillosas para limitar la infiltración de agua en el terraplén. Por otro lado, debido a la falta de nitrógeno en las cenizas, éstas no soportan el crecimiento de vegetación, por lo que se deberían cubrir siempre, mediante hidrosiembra o colocando una capa superior de suelo. Asimismo, la capa superior del terraplén puede tratarse también con cal o con cemento, reduciendo la posibilidad de infiltración de agua en el interior, y aumentando así su capacidad de soporte como explanada.

En relación con posibles problemas de polución de aguas superficiales y subterráneas en el caso, por ejemplo, de las proximidades de un terraplén de cenizas, pueden minimizarse mediante las medidas de protección de las superficies que controlen la cantidad de agua que se infiltre o salga del terraplén. No obstante, la baja permeabilidad de la ceniza compactada junto a su actividad puzolánica, que fija constituyentes solubles de la ceniza, indican hasta la fecha la ausencia de problemas relevantes de polución.

Las cenizas son también muy apropiadas para la realización de tierra armada, por su reducido peso específico, a la vez que su naturaleza cohesivo-friccional induce reducidas presiones laterales, especialmente en la parte superior del muro de contención. La potencial agresividad a los elementos de refuerzo puede ser neutralizada mediante el empleo de materiales no metálicos, debiéndose no obstante tener en cuenta los parámetros correspondientes (resistividad, pH y contenido en sales solubles).

Otras posibles aplicaciones para las cenizas volantes dentro del ámbito de las obras de tierra son:
  • Los rellenos compactados de cenizas volantes pueden ser aprovechados como presas o diques para depósitos de otros materiales o incluso de las propias cenizas.
  • Las cenizas, tanto las puzolánicas como las silicoaluminosas, pueden utilizarse en inyecciones junto con pequeñas cantidades de cemento.
  • En presas y rellenos de hormigón compactado las cenizas se emplean junto con cemento como conglomerante.
  • En la corrección de deslizamientos de ladera y terraplenes de acceso a puentes se pueden emplear cenizas debido a su menor compresibilidad con respecto a otros suelos de modo que se reducen los asientos diferenciales.

 


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